1. エアフィーダー:エアフィーダーは、スタンピング業界で使用される最も初期の供給装置の 1 つです。 その原理は、エア源を動力とし、シリンダを通して材料をクランプし、シリンダの膨張ストロークにより送り、シリンダのストローク長を調整することで送り長さを調整することで制御します。
エアフィーダの利点：簡単な操作、便利な設置、手頃な価格で、最低価格で自動スタンピング供給装置を実現できます。 実際の生産では主に低精度・低速のプレス製品の送りに使用されます。
エアフィーダのデメリット：材料を傷めやすい、Oリングの磨耗が供給精度に影響を与える。
2. 高速ローラーフィーダー:ローラーフィーダーは現在最も広く使用されている供給装置です。 その原理は、コンロッドがパンチングプレスの出力軸に接続されており、パンチングプレスが動作を駆動し、偏心ディスクの揺動振幅を調整することでフィーダの送り長さを調整するものです。
高速ローラーフィーダーの利点: 高精度、高速、追加電源不要、故障率が非常に低い。
高速ローラーフィーダーの欠点：偏心ディスクの偏心が制限されているため、最大送り長さは300mmに達することができ、送りステップの調整が不便で、パンチには出力軸を取り付ける必要があります。
3. 高速ギア交換フィーダーCAM駆動の間欠送りモードです。 送り距離の変更は2～4段のギア変更により行います。
高速ギヤ交換式フィーダの特長：独自のセグメンテーションCAM機構と精密ギヤにより、高精度・高速送りを実現します。 送り厚さを調整する必要がなく、送り距離はギアの変換のみに依存します。 リラクゼーション装置は偏心CAMであるため、リラクゼーション角度は0度から180度まで調整できます。
高速ギア交換フィーダの欠点: 適用範囲が狭い、価格が高い。
4. サーボフィーダーは、供給ローラーを駆動するためのフルセットの数値制御システムを使用して供給機械を実現する機械です。 タッチスクリーン上で給餌パラメータ（長さ、速度、量）を設定して、無制限の単純な給餌長さのセットを完成させることができます。
利点：高精度サーボ送り、多段送り、ロングステッピング機能、簡単な操作とデバッグ、高度なカスタマイズ（あらゆる種類の厚板、スイングタイプ）、特に精密加工の機会に適しています。
欠点: モデルのコストが高くなります。
5. クリップフィーダー1球状CAMと3板CAMの設計を採用し、高速かつ安定した送りを実現するCAM駆動です。 内蔵の検査機構により、材料の詰まりや変形を検出できます。 供給間隔の 165 度の角度により、材料はパンチ内に長く留まります。 金型ガイドピンと組み合わせることで、ガイド時の材料の離型時間の調整が可能です。 丸線・角線の搬送が可能です。
クリップフィードマシンの利点：フィード速度とパンチの同期を実現でき、最大1200回/分の最速速度、フィード精度がより高く、より安定しており、マシンは軽量で小型で、極薄材料のフィード加工に適しています。コネクタ、リードフレーム、高精度・高速スタンピングなどのアクセスパーツなど。
クリップフィーダーの欠点：一般に{{0}}.1~0.5mmの材料供給に使用され、適用範囲が狭く、価格が比較的高い。
