段ボール箱製造における一般的な問題と解決策
IV. 折りズレ
自動箱貼り機での事前折り工程において、段ボールを折り線に沿って折ることができず、折り目がずれてしまいます。 この問題の原因は次のとおりです。
折り線が広すぎるか不鮮明なため、事前の折り位置がずれてしまいます。
解決：折り線は変更できないため、先折りガイドロッドを調整することで補正できます。
先折りガイドロッドの調整や固定が不十分だと位置ずれの原因となります。
解決：所定の位置にしっかりとロックする前に、折り曲げ前のガイド ロッドを数回試行調整して調整し、正確な折り目を確保します。
両側の伝動ベルトの張力が不均一であると、折り曲げ時に段ボールの位置がずれる原因となります。
解決：ベルトの張力機構を調整して、段ボールのズレを解消します。
V. カートンからの接着剤の剥がれ
接着して成形した後、カートンの接着部分に亀裂が生じます。 その理由は次のとおりです。
接着剤の粘度が不十分で、接着剤の塗布が不十分です。
解決：一般的に白色ラテックスを使用し、塗布時に水で希釈し、同時に粘度を下げます。 粘度が不十分な場合は、高濃度の接着剤を再混合してください。 接着剤の塗布を促進するために、接着剤ローラーとボール紙の間の隙間を増やします。
作業場の温度は、特に夏と冬に接着剤の粘度に影響します。
解決：適切な接着剤の粘度を維持するために、エアコンなどの温度調節装置を使用して作業場の温度を約20度に制御します。
白色ラテックスを使用する前の検査を怠った場合、接着剤の有効期限が切れたり、劣化したりすることがあります。
解決：白いラテックスは適切に保管し、密封してください。 保存期間は通常 1 年です。
選択した白いラテックスとボール紙が一致していません。
解決：市場にはさまざまなタイプの白色ラテックスがあるため、特定の製品の特性に基づいて選択してください。
釉薬やフィルムでコーティングされた部分は接着剤の浸透を妨げます。
解決：グレージングやコーティングの影響を排除するために、接着する前に段ボールのエッジ研磨装置を取り付けてください。 可能であれば、ホットメルト接着剤に切り替えてコーティングを溶かし、接着を容易にします。
折り曲げ時の接着部分への圧力が不十分、機械の速度が高すぎる、プレス時間が不十分なため、接着剤の浸透が遅れます。
解決：折りローラーの圧力を上げ、機械の速度を適切に下げ、プレス時間を延長します。
VI. カートンからの接着剤のオーバーフロー
成形後、接着部分から余分な接着剤が漏れ出し、カートンの通常の使用に影響を与えます。 その理由は次のとおりです。
過剰な接着剤の塗布。
解決：糊ローラーとボール紙の間の隙間を減らし、糊の塗布量を適切に下げます。
接着部分とカートンの間の接着が非対称であるため、接着剤のオーバーフローが発生します。
解決：カートンを接着する前に、折り目を適切に調整してください。
VII. ボックスの蓋または底のへこみ
成形後、箱の蓋や底に凹みが生じ、美観に影響を与えます。 これは、折りローラーの圧力により折り部分が接着部分を押すだけでなく、箱の蓋や底にへこみが生じるために発生します。
解決：折り曲げ部分のみに圧力を加えないでください。 折りローラーにかかる圧力を適切に下げます。
Ⅷ. カートンの混沌としたコレクション
カートンを確実に整然と収集するために、通常、箱貼り機の端に収集装置が取り付けられています。 この部分の調整が不適切な場合、カートンの収集が混乱し、生産効率が低下する可能性があります。 主な原因は、2 組の伝動ベルトの速度の違いです。
解決：ベルト伝動の速度を調整し、収集部を継続的に監視して、カートンの収集がスムーズに行われるようにします。
